Tentang kami > Basis Manufaktur Peralatan

Bengkel ini membentang sepanjang 216 meter dan lebar 72 meter, dimana tiga zona meliputi area seluas total sekitar 15,000 meter persegi. Zona A adalah ruang yang dipesan untuk jalur pemrosesan mesin kami yang direncanakan akan digunakan pada 2024. Zona B adalah jalur perakitan stasiun pengisian bahan bakar hidrogen dengan kapasitas tahunan 20 set stasiun pengisian bahan bakar hidrogen. Zona C adalah jalur perakitan peralatan penghasil hidrogen dengan kapasitas tahunan elektroliser air alkali 2,0GW. Pembangunan seluruh lini produksi dimulai pada bulan Januari 2023, dan selesai serta mulai digunakan pada bulan Maret 2023, yang mencerminkan kecepatan SANY dan juga keunggulan kami di bidang manufaktur peralatan.

Tersedia pada bulan September 2023, dan dikembangkan secara independen oleh tim R&D SANY Robotics, stasiun kerja robot las ini terdiri dari sistem pelepasan rangka, sistem penanganan robot, sistem pengelasan laser, sistem pengenalan visual, dan sistem pembalikan pelat bipolar. Setiap 5 menit, pelat bipolar dilas dengan jaring elektroda, dan pelat tekanan melingkar kemudian dikeluarkan dari jalur perakitan. Seluruh proses mulai dari feeding, flipping, blanking hingga pengelasan sepenuhnya diotomatisasi oleh peralatan robotik. Proses pembuatannya tidak hanya efisien, tetapi juga terstandarisasi, yang dapat menghindari kerusakan pada lapisan pelat bipolar selama penanganan dan rotasi, sehingga sangat meningkatkan kualitas produk.

Pengelasan titik digunakan untuk fiksasi tablet bulat. Dibandingkan dengan teknologi pengeleman tradisional, pengelasan titik lebih unggul dalam aspek berikut. Pertama, menghindari keterpisahan. Telah diverifikasi melalui eksperimen bahwa perekat tablet bundar akan meleleh dan terkelupas oleh larutan alkali selama pengoperasian elektroliser, yang kemudian tetap berada di dalam pipa bertekanan, sehingga berdampak besar pada kinerja. Kedua, memungkinkan fiksasi yang kuat, mengurangi risiko ketidaksejajaran dan terjatuh selama proses perakitan. Ketiga, meningkatkan efisiensi. Teknologi pengeleman tradisional memerlukan waktu pengeringan 15 menit, yang mempengaruhi efisiensi perakitan secara keseluruhan. Tidak diperlukan waktu tunggu untuk teknologi pengelasan titik.

Mulai digunakan pada tanggal 2022 Agustus, pemotong pemisah PPS otomatis6-2525 ini memiliki area operasi efektif 2500 mm×2500 mm. Dilengkapi dengan pemosisian inframerah serta rel dan pinion pemandu linier presisi tinggi, akurasi pemotongan dapat mencapai ± 0,5 mm. Dilengkapi juga dengan kipas 12,5 KW yang memastikan perataan separator melalui adsorpsi vakum untuk menghasilkan pemotongan yang konsisten. Perangkat pengumpanan otomatis yang terdiri dari bantalan pengumpan, silinder, dan sabuk memastikan pemisah yang rata disalurkan ke stasiun pemotongan secara otomatis, sehingga memungkinkan pengumpanan dan pemotongan tanpa awak.

Mesin las laser elektroda otomatis mulai digunakan pada tanggal 2 Desember022. Dengan kontrol PLC yang dominan, perangkat ini kompatibel untuk pengelasan elektroda 1000 hingga 2500 mm. Ini mengadopsi unit pengelasan laser kontinu 1500W atau lebih yang kuat, platform datar dengan perlengkapan bergerak untuk penjepitan multi-titik pada pelat bipolar untuk menghilangkan ketidakrataan sumbu Z, dan meja putar bergeser kurang dari 0,5 mm pada sumbu Z tanpa deviasi panjang fokus pengelasan laser. Blok pengepres mengadopsi desain seperti busur untuk menekan bagian-bagiannya sepenuhnya. Melalui pemrograman percobaan, ia dapat menyelesaikan pengelasan seluruh pelat bipolar sekaligus dengan secara otomatis melewatkan bagian berlubang di tengahnya. Setiap kali pengelasan selesai, meja putar secara otomatis kembali ke titik awal pengelasan terdekat. Pengelasan laser dengan kawat pengisi mencapai akurasi 0,5 mm. Jahitan lasnya rata, halus dan halus, dan permukaannya putih dan cerah.

Sistem pemisahan dan pemurnian hidrogen SANY didukung oleh platform desain saluran pipa cerdas yang kami kembangkan sendiri, sehingga menjamin kapasitas produksi tahunan lebih dari 160 set. Area perakitan terdiri dari unit perakitan akhir dan unit prefabrikasi pipa. Unit perakitan akhir dapat secara efisien merakit 5 set sistem pemisahan dan pemurnian pada saat yang sama, dan unit prefabrikasi pipa melibatkan pengosongan, pembengkokan, pengelasan, dan prefabrikasi pipa. Lini produksi memiliki 5 stasiun perakitan sistem pemisahan dan 5 stasiun perakitan sistem pemurnian, stasiun pengelasan pipa independen, stasiun pemotongan dan pembengkokan kemiringan pipa, dan stasiun uji kedap udara untuk mencapai proses terpadu mulai dari prefabrikasi pipa, perakitan keseluruhan hingga akhir lini. pengujian, yang mampu menghasilkan satu set sistem pemisahan dan pemurnian dalam 10 hari.

Penyok Pipa: Dua set penyok CNC digunakan. Saat ini, mereka hanya dapat membengkokkan pipa berukuran {{0}} mm dengan ketelitian 0,05 mm. Kami sedang mengembangkan teknik pembengkokan pipa dengan diameter lebih besar, yang rencananya akan mulai digunakan pada tahun 2024.

Jalur Pemotongan dan Beveling Pipa Otomatis: Jalur ini terdiri dari sistem pengumpanan pipa, sistem rotasi hidrolik, sistem pengukuran panjang, mesin pemotongan dan beveling, sistem pengkodean laser, sistem pengosongan, sistem pengambilan material, dll., yang mana mewujudkan proses yang sepenuhnya otomatis mulai dari bahan mentah hingga jalur pipa hingga selesainya jalur pipa. Akurasi pemrosesannya kurang dari 0,5 mm. Efisiensinya meningkat lebih dari 3 kali lipat, dan dapat menangani pipa hingga Φ350mm.

Penyok Pipa: Dua set penyok CNC digunakan. Saat ini, mereka hanya dapat membengkokkan pipa berukuran {{0}} mm dengan ketelitian 0,05 mm.

Mesin Las Pipa Otomatis: Dapat secara otomatis mengelas pipa lurus dan pipa lurus, pipa lurus dan pipa bengkok, pipa lurus dan tee dengan ketebalan 2-10 mm dan diameter 0-400 mm. Ini menggunakan teknik pengelasan busur argon, yang tiga kali lebih cepat dibandingkan pengelasan manual. Ini juga sangat meningkatkan kualitas pengelasan. Saat ini, tingkat deteksi cacat tingkat pertama melebihi 99%. Lasan diproses menggunakan mesin pembersih las yang diimpor dari Jerman, yang memungkinkan kapasitas antioksidan lebih baik dibandingkan dengan perlakuan pengawetan dan pasivasi tradisional. Pembersihannya ramah lingkungan tanpa limbah cair.

Stasiun perakitan elektroliser dibuat untuk perakitan akhir elektroliser, terdiri dari total 5 set. Setiap set menggunakan desain yang fleksibel untuk memenuhi kebutuhan produksi hingga 3,000 Nm3/jam. Setiap stasiun perakitan terdiri dari platform pengangkat hidrolik dan pengangkat penggerak sekrup. Platform pengangkat hidraulik memenuhi persyaratan perakitan pada ketinggian 0 hingga 7,5 meter, dan pengangkat penggerak sekrup secara signifikan menyederhanakan proses perakitan total, yang juga menghemat banyak ruang vertikal pabrik, menghilangkan masalah batasan ketinggian pabrik . Proses perakitan elektroliser menggunakan pin pemosisian dan teknik perataan laser garis 5-yang canggih untuk memastikan hasil perakitan tumpukan yang presisi (deviasi vertikal elektroliser berada dalam jarak 5 mm). Tensioner hidrolik sumbu 18-sepenuhnya menghilangkan tindakan yang tidak efisien seperti seringnya pembongkaran dan perakitan sekrup tarik selama proses pengencangan, mengurangi beban kerja pada karyawan, dan menggandakan efisiensi.

Proses Perakitan Elektroliser:

Proses Kontrol Penumpukan Vertikal untuk Elektroliser Besar: Memungkinkan kontrol atas penumpukan pelat bipolar dalam arah vertikal dan melingkar melalui tindakan standar seperti level lima garis dan pin pemosisian. Saat ini deviasi vertikalnya 1000 Nm³/ jam elektroliser dapat dikontrol dalam jarak 5 mm.

Proses Pengencangan untuk Elektroliser: Proses pengencangan sumbu {{0}}diterapkan. Semua parameter dari tiga teknik utama termasuk pengetatan dingin, pengetatan panas, dan pengetatan akhir berada dalam kendali. Jarak antara kutub hemisfer dikontrol secara merata pada 0,3 mm, dan deviasi pengencangan keseluruhan kurang dari 3 mm.

Pemotong paking mengadopsi panel adsorpsi sarang lebah aluminium kelas dirgantara, dengan memanfaatkan alat pembuatan profil, vakum tekanan negatif, dan kalibrasi inframerah untuk mencapai pemasangan dan penempatan gasket. Selama pemrosesan paking, kombinasi pemotong getar dan pemotong penggilingan digunakan untuk pemrosesan lubang, alur, dan permukaan berundak, dan produk akhir memiliki akurasi keseluruhan sebesar 0,5 mm.

Area prefabrikasi pipa terutama terdiri dari pemotongan pipa, pembengkokan pipa, pengelasan pipa, dan pra-perakitan pipa. Pemotongan pipa melibatkan pemotongan dan kemiringan pipa baja tahan karat. Peralatan utama meliputi gergaji pita, mesin beveling, serta mesin terintegrasi pemotongan dan beveling semi-otomatis, yang memenuhi persyaratan produksi untuk diameter pipa mulai dari 0 hingga 400 mm. Pembengkokan pipa dilakukan dengan menggunakan dua set mesin bending CNC untuk memenuhi kebutuhan pembengkokan pipa yang berkisar antara 0 hingga 40 mm, dengan akurasi pembengkokan hingga 0,05 mm. Pengelasan pipa menggunakan mesin las pipa otomatis untuk memenuhi persyaratan pengelasan otomatis untuk pipa lurus ke lurus, pipa lurus ke bengkok, dan pipa lurus ke tee dengan kisaran ketebalan 2 hingga 10 mm dan kisaran diameter 0 hingga 400. mm. Penggunaan teknologi pengelasan busur argon mencapai kecepatan pengelasan lebih dari tiga kali lipat dari pengelasan manual. Lapisan las dirawat menggunakan mesin pembersih lapisan las yang diimpor dari Jerman, yang memberikan ketahanan oksidasi melebihi proses pengawetan asam dan pasivasi tradisional, memastikan bahwa proses pembersihan tidak menghasilkan cairan limbah, sehingga ramah lingkungan. Untuk pra-perakitan pipa, perlengkapan kombinasi khusus dengan akurasi posisi 0,5 mm digunakan, memenuhi persyaratan perakitan dan posisi rakitan pipa. Hal ini memfasilitasi pra-perakitan rakitan pipa secara offline dan memenuhi persyaratan perakitan online, sehingga berfungsi sebagai langkah penting dalam mencapai produksi skala besar untuk sistem pemisahan dan pemurnian.